ガスケットシール機構
人にとって有限空間の内部から外部へ、あるいは外部から内部への漏洩は起こりたくないものです。 媒体は内部空間と外部空間の間の境界面、つまりシール面の漏れを通って流れます。 漏れの根本原因は接触面間の隙間の存在であり、接触面の両側の圧力差、濃度差が漏れの原動力となります。 シール面の形状や加工精度等によりシール面が完全に一致せず、隙間にシール面が現れて漏れが発生します。 漏れを減らすには、接触面の埋め込みを最大にする必要があります。つまり、漏れチャネルの断面積を小さくし、漏れに対する抵抗を増加させて漏れ駆動力よりも大きくする必要があります。 シール面に圧縮荷重を加えると圧縮応力が発生し、シール面の接触度が向上します。応力が大きくなり表面に大きな塑性変形が生じると、シール面間の隙間を埋めてシール面を遮断することができます。漏れチャネル。 ガスケットの使用目的は、圧縮荷重による塑性変形を生じやすいガスケット材質により、フランジシール面の微細な凹凸を埋めてシールを実現することです。
フランジのシール接合部では、圧縮ガスケットの力によってガスケットの材料が変形し、フランジのシール面間の微小な隙間が埋められます。
ガスケットシールされた接合部における漏れの形態
フランジ シール ジョイントでは、ガスケットが主なシール要素です。 非金属ガスケットの場合、接続部のシールはボルトの締め付けによって行われ、フランジとガスケットの接触面およびガスケット内部の圧縮応力が大きくなり、ガスケット表面とフランジ表面が接触面に近づきます。一方、フランジ表面を埋めると、マイクロギャップのフランジ表面が充填され、ガスケット材料の多孔性が減少し、すなわち、シールされる流体の漏れチャネルが減少する。 どのような加工方法であっても完全に滑らかな理想的な表面を形成することは不可能であるため、完全に埋め込まれたシールとシール自体の気孔を完全に塞いだシール面を達成することも不可能であるため、シールのシール面とシールの間は互いに接触しています。内部には常に小さなギャップまたはチャネルが存在します。 したがって、ガスケットのシールでは漏れは常に避けられません。 媒体が一定の圧力でボルトとフランジの接続を通過するとき、常に漏れのシール点にあります。 この現象を分析すると、図2に示すように、漏洩には「界面漏洩」と「貫通漏洩」の2つの形態があることがわかります。
1. 界面リーク
ガスケットの圧縮応力が不十分、フランジシール面の粗さ、熱変形、機械的変形、パイプラインの振動などにより、ガスケットとフランジシール面の嵌合不良や漏れが発生します。 また、使用条件におけるフランジ接合部の温度、圧力、ボルトの変形や伸び、ガスケットのクリープ緩和、反発力の低下、ガスケット材質の経年劣化、劣化等によっても、フランジとフランジシール面との間で漏れが発生します。 この漏れは、ガスケットとフランジのシール面の間で発生し、「界面漏れ」と呼ばれます。
2. 貫通漏れ
非金属ガスケットは通常、植物繊維、動物繊維、鉱物繊維、または化学繊維とゴムを接着およびプレスして作られるか、または柔軟なグラファイトなどの多孔質材料で作られます。 組織が緩く、緻密性が低く、繊維と繊維の間に無数の小さな隙間があるため、媒体が浸み込みやすく、特に圧力がかかると媒体が素材内の細孔を通って浸透します。 この漏れがガスケットの材質内で起こることを「貫通漏れ」といいます。
